Nguyên lý hình thành độ nhám
Độ nhám bề mặt là kết quả tất yếu của quá trình gia công: mỗi phương pháp — tiện, phay, mài, đúc, dập — để lại dấu vết riêng trên bề mặt vật liệu. Hình dạng và vết cắt của dụng cụ, rung động máy, tốc độ cắt, lượng tiến dao và điều kiện bôi trơn đều tác động trực tiếp đến biên dạng nhám vi mô. Bề mặt không bao giờ tuyệt đối phẳng ở cấp độ micromet — độ nhám mô tả chính xác bản chất này.
Thông số Ra phản ánh độ lệch trung bình tuyệt đối của biên dạng bề mặt so với đường trung tâm, trong khi Rz mô tả chiều cao nhám trung bình theo các đỉnh và đáy lớn nhất. Ra thích hợp để đánh giá tổng thể bề mặt ổn định; Rz nhạy hơn với các vết cào xước đơn lẻ, phù hợp khi yêu cầu kiểm soát chặt các bề mặt tiếp xúc chịu tải.
Phân loại theo phương pháp gia công
Các phương pháp gia công thô như đúc, rèn, cưa tạo ra bề mặt có độ nhám cao — bề mặt thô nhìn thấy được bằng mắt thường. Gia công cắt gọt thông thường (tiện, phay thô) cho bề mặt trung bình, thường đủ cho các chi tiết lắp ghép không yêu cầu độ kín khít. Mài, doa và đánh bóng tạo bề mặt mịn đến rất mịn, cần thiết cho bạc trượt, xi lanh thủy lực và bề mặt làm kín.
Phân cấp độ nhám trên bản vẽ kỹ thuật sử dụng ký hiệu chuẩn ghi kèm thông số Ra hoặc Rz, giúp người chế tạo xác định đúng phương pháp gia công và kiểm tra nghiệm thu.
Lưu ý khi lựa chọn và kiểm tra
Chọn độ nhám cần cân bằng giữa chức năng và chi phí gia công: bề mặt quá mịn không cần thiết làm tăng thời gian và chi phí đáng kể mà không cải thiện hiệu năng. Với bề mặt lắp ghép có dung sai chặt, độ nhám cao (bề mặt thô) sẽ làm sai lệch kích thước thực tế sau lắp do đỉnh nhám bị ép xuống.
Khi đo bằng máy đo nhám tiếp xúc (đầu dò kim cương), cần chú ý hướng đo phải vuông góc với vân gia công để kết quả phản ánh đúng biên dạng nhám. Bề mặt có vân chéo hoặc không định hướng cần đo theo nhiều phương. Làm sạch bề mặt trước khi đo là bắt buộc — dầu, phoi hoặc lớp ôxy hóa đều gây sai số hệ thống.