Dịch vụ gia công cơ khí chính xác — tiện, phay, cắt, chấn theo yêu cầu

Dịch vụ gia công cơ khí chính xác tại cokhi.net kết nối nhu cầu gia công — tiện, phay, khoan/khoét/doa, mài, EDM, cắt laser/plasma, chấn/dập tấm, hàn, đúc — với mạng lưới xưởng đối tác trên toàn quốc, phủ từ mẫu lẻ một chi tiết tới loạt lớn hàng nghìn sản phẩm. Một đầu mối duy nhất thay vì tự liên hệ nhiều xưởng: gửi bản vẽ, được tư vấn kỹ thuật để đặt đúng yêu cầu (vật liệu, dung sai hợp lý, phương pháp phù hợp bài toán), rồi nhận báo giá cạnh tranh từ (các) xưởng phù hợp trong mạng lưới.

Minh bạch mô hình: cokhi.net điều phối nhu cầu gia công tới mạng lưới xưởng đối tác, KHÔNG tự vận hành xưởng sản xuất — giống mô hình marketplace gia công quốc tế (Xometry, Spanflug, Worcon). Năng lực/dung sai nêu trong bài ở mức phổ quát theo công nghệ và tiêu chuẩn ngành, không phải cam kết cụ thể của một xưởng nào, và không cam kết thời gian/giá cụ thể ngoài báo giá theo từng đơn.

Đã có bản vẽ? Gửi ngay qua hotline 0837375757 để nhận tư vấn kỹ thuật + báo giá — không cần chờ đọc hết bài.

15+ phương pháp gia công trong mạng lưới

Mỗi phương pháp phù hợp một nhóm bài toán khác nhau — chọn đúng phương pháp ngay từ đầu giúp giảm chi phí và thời gian đáng kể so với việc xưởng phải "ép" một phương pháp không phù hợp để đáp ứng bản vẽ.

Nhóm cắt gọt (gia công bóc tách vật liệu)

Tiện CNC: chi tiết dạng tròn xoay — trục, bạc, bích, chi tiết ren. Phôi thanh hoặc phôi đúc/rèn thô. Dung sai thương mại phổ biến ±0,05–0,13mm, tra chi tiết ở bảng cấp IT bên dưới.
Phay CNC: chi tiết dạng khối, hốc, biên dạng 3D, lỗ theo mẫu — linh hoạt nhất về hình học trong nhóm cắt gọt, thường là công đoạn tốn nhiều nguyên công nhất khi chi tiết có nhiều mặt gia công.
Khoan, khoét, doa: tạo và hoàn thiện lỗ theo cấp chính xác tăng dần — khoan thô, khoét bán tinh, doa đạt dung sai chặt. Tỷ lệ chiều sâu/đường kính lỗ ảnh hưởng trực tiếp tới khả năng đạt độ thẳng — xem bảng tra đường kính mũi khoan.
Tiện/phay kết hợp (CNC 5 trục): gia công chi tiết phức tạp trong một lần gá, giảm sai số tích lũy giữa các nguyên công — phù hợp chi tiết hàng không, y tế, khuôn mẫu phức tạp — đánh đổi bằng chi phí máy và lập trình cao hơn hẳn 3 trục thông thường. (Xem sâu ở bài riêng CNC 5 trục, Đợt 2.)
Mài: hoàn thiện sau tiện/phay khi cần dung sai/độ nhám vượt khả năng hai công nghệ đó — cấp chính xác cao nhất trong nhóm cắt gọt thông thường — đạt IT5–IT6, vượt xa khả năng tiện/phay tiêu chuẩn.

Nhóm nhiệt/phóng điện

Cắt dây EDM: cắt profil 2D/2.5D từ vật liệu đã tôi cứng bằng dây điện cực mảnh — chày cối dập, bánh răng phẳng, cam. Không phụ thuộc độ cứng vật liệu vì cơ chế là phóng điện, không phải lực cắt cơ học.
EDM xung định hình: tạo lòng khuôn, hốc khuôn hình học 3D phức tạp mà dao phay không tiếp cận được — góc sắc, rãnh hẹp. Điện cực (đồng/graphite) cần gia công chính xác trước, sai số điện cực truyền thẳng vào sản phẩm.
Cắt laser tấm: biên dạng phẳng chính xác cao, mép cắt hẹp, phôi trước khi chấn/hàn. Laser sợi quang (fiber) hiện chiếm ưu thế nhờ hiệu suất điện-quang cao hơn CO₂ trên kim loại.
Cắt plasma: kết cấu thép, tấm dày, không cần biên siêu chính xác — kinh tế hơn laser ở khổ dày — vùng ảnh hưởng nhiệt rộng hơn nên mép cắt thô hơn, không phù hợp chi tiết cần biên dạng tinh.

Nhóm biến dạng tấm

Chấn/uốn tấm: tạo hình vỏ hộp, khung, chi tiết dạng gấp từ phôi tấm phẳng đã cắt. Bán kính uốn tối thiểu phụ thuộc chiều dày và loại vật liệu — bán kính quá nhỏ so với chiều dày dễ gây nứt mép ngoài.
Dập tấm (stamping): sản xuất loạt lớn chi tiết tấm hình dạng lặp lại — cần khuôn dập, kinh tế khi số lượng đủ lớn để bù chi phí làm khuôn — thường chỉ kinh tế từ vài nghìn chiếc trở lên tùy độ phức tạp khuôn. Xem nguyên lý tại khuôn dập.

Nhóm hàn & lắp ráp

Hàn TIG: mối hàn chất lượng cao, thẩm mỹ tốt, phù hợp vật liệu mỏng và yêu cầu kiểm soát nhiệt chặt (inox, nhôm) — tốc độ hàn chậm hơn MIG nhưng kiểm soát nhiệt vào tốt hơn, giảm biến dạng chi tiết mỏng.
Hàn MIG/MAG: tốc độ hàn nhanh hơn TIG, phù hợp kết cấu thép khối lượng lớn. Chất lượng mối hàn đánh giá theo cấp B/C/D (ISO 5817:2023), không phải dung sai kích thước thông thường. Xem sâu tại công nghệ hàn.

Nhóm đúc

Đúc cát: phôi thô hình dạng phức tạp cho gang/thép/nhôm/đồng, số lượng vừa tới lớn, giảm gia công cắt gọt sau đó — cấp dung sai phôi đúc CT8–CT15 theo ISO 8062-3:2023, luôn cần gia công tinh thêm tại các bề mặt lắp ghép quan trọng.
Đúc áp lực: loạt lớn chi tiết nhôm/kẽm/magiê, độ chính xác phôi cao hơn đúc cát, kinh tế ở sản lượng lớn — chu kỳ đúc nhanh hơn đúc cát nhiều lần nhưng chi phí khuôn kim loại ban đầu cao hơn đáng kể. Xem sâu tại công nghệ đúc.

Tổng cộng 16 phương pháp trong mạng lưới, thuộc 5 nhóm công nghệ khác nhau — hầu hết chi tiết cơ khí thực tế cần phối hợp từ 2 phương pháp trở lên (ví dụ: cắt laser tạo phôi tấm → chấn tạo hình → hàn lắp cụm → mài hoàn thiện mối hàn).

Ví dụ nguyên công phối hợp thực tế

Đa số chi tiết cơ khí thực tế không dùng một phương pháp riêng lẻ mà phối hợp nhiều bước — dưới đây là hai ví dụ minh họa cách các phương pháp trong bảng trên thường kết hợp với nhau trong một đơn hàng thực tế:

Ví dụ 1 — Giá đỡ thép tấm (bracket): cắt laser tạo biên dạng phẳng từ tấm thép cuộn → chấn tạo các mặt gập theo góc thiết kế → hàn MIG các mối ghép góc nếu chi tiết gồm nhiều tấm rời → xử lý bề mặt (mạ kẽm hoặc sơn tĩnh điện) → nghiệm thu kích thước tổng thể bằng thước cặp/thước đo góc. Bốn phương pháp, bốn xưởng chuyên môn khác nhau có thể tham gia — đây chính xác là bài toán mô hình mạng lưới giải quyết: khách hàng chỉ cần gửi một bản vẽ, không phải tự điều phối bốn xưởng.

Ví dụ 2 — Trục truyền động cần độ cứng bề mặt cao: tiện thô từ phôi thanh thép hợp kim → tiện tinh gần đạt kích thước cuối, chừa lượng dư cho mài → nhiệt luyện (tôi + ram, hoặc thấm cacbon cục bộ tại vùng cần cứng) → mài tinh đạt kích thước và độ nhám cuối cùng → kiểm tra độ cứng (HRC) và dung sai bằng panme/máy đo tọa độ CMM tùy yêu cầu. Thứ tự "gia công thô trước — nhiệt luyện — gia công tinh sau" gần như bắt buộc, vì nhiệt luyện luôn gây biến dạng nhẹ mà chỉ bước mài tinh sau cùng mới khử được.

Cả hai ví dụ đều cho thấy: chi phí và thời gian thực tế phụ thuộc vào SỐ BƯỚC cần phối hợp, không chỉ vào một phương pháp đơn lẻ — đây là lý do tư vấn kỹ thuật đầu vào (mục dưới) quan trọng hơn việc chỉ so sánh đơn giá từng công đoạn riêng lẻ.

Bảng dung sai theo cấp IT (ISO 286-1) theo phương pháp

Cấp IT (International Tolerance grade) là hệ phân cấp độ rộng dung sai chuẩn quốc tế — số càng nhỏ, dung sai càng chặt. Bảng dưới áp dụng cho nhóm gia công cắt gọt (tiện/phay/khoan/doa/mài/EDM); cắt nhiệt (laser/plasma) và đúc dùng hệ tiêu chuẩn riêng (ISO 9013, ISO 8062-3) đã nêu ở bảng công nghệ bên dưới, không quy đổi trực tiếp sang cấp IT.

Phương pháp	Cấp IT tiêu chuẩn	Cấp IT khi làm tinh/kiểm soát chặt
Khoan	IT11–IT13	—
Tiện CNC	IT7–IT9	IT6–IT7
Phay CNC	IT7–IT9	IT6–IT7
Khoét/doa (boring)	IT6–IT7	IT5–IT6
Mài	IT5–IT6	IT4–IT5
EDM cắt dây	IT4–IT6	tới IT3–IT4 (mài tinh nhiều lần)

Muốn dung sai chặt hơn dải tiêu chuẩn của phương pháp, phải làm tinh thêm hoặc chuyển sang phương pháp mài/doa/EDM — không thể "ép" tiện thường đạt IT5 chỉ bằng cách chọn máy tốt hơn. Xem phân tích đầy đủ 4 điểm kiểm soát dung sai tại kiểm soát dung sai gia công CNC.

Dung sai chung khi không ghi riêng (ISO 2768-1)

Khi bản vẽ không ghi dung sai riêng cho một kích thước, quy ước mặc định là dung sai chung theo ISO 2768-1 — chọn đúng cấp (f/m/c/v) khi đặt gia công giúp xưởng hiểu đúng yêu cầu mà không cần ghi dung sai từng số:

Khoảng kích thước (mm)	Chính xác (f)	Trung bình (m)	Thô (c)	Rất thô (v)
0,5–3	±0,05	±0,1	±0,2	—
>3–6	±0,05	±0,1	±0,3	±0,5
>6–30	±0,1	±0,2	±0,5	±1
>30–120	±0,15	±0,3	±0,8	±1,5
>120–400	±0,2	±0,5	±1,2	±2,5
>400–1000	±0,3	±0,8	±2	±4

Cấp "m" (trung bình) là lựa chọn mặc định phổ biến nhất cho chi tiết cơ khí thông thường — chỉ chọn cấp "f" (chính xác) khi thực sự cần, vì mỗi cấp chặt hơn đều kéo chi phí gia công tăng theo.

Bảng vật liệu → phương pháp phù hợp

Vật liệu	Phương pháp phù hợp nhất	Ghi chú
Thép carbon, thép hợp kim	Tiện/phay/khoan CNC, cắt laser fiber, cắt plasma, hàn MIG/MAG	Vật liệu phổ biến nhất, tương thích hầu hết phương pháp
Inox (thép không gỉ)	Tiện/phay CNC, cắt laser fiber (khí nitơ cho mép sáng), hàn TIG	Cần kiểm soát nhiệt khi hàn/cắt để giữ khả năng chống gỉ
Nhôm và hợp kim nhôm	Tiện/phay CNC tốc độ cao, cắt laser fiber, đúc áp lực	Nhôm phản xạ cao — cắt laser CO₂ kém hiệu quả hơn fiber
Đồng, đồng thau	Tiện/phay CNC, EDM (dẫn điện tốt)	Độ phản xạ rất cao — cần laser fiber công suất phù hợp hoặc UV, tránh CO₂
Thép đã tôi cứng	EDM (cắt dây/xung định hình), mài	Cắt gọt thông thường khó/không hiệu quả với vật liệu đã cứng hóa bề mặt
Titan, hợp kim khó gia công	Tiện/phay CNC tốc độ cắt thấp, hoặc in 3D kim loại nếu hình học phức tạp	Dễ cháy dao nếu chế độ cắt không phù hợp
Nhựa kỹ thuật	Tiện/phay CNC	Tốc độ cắt cao hơn kim loại, cần kiểm soát nhiệt tránh chảy mềm

Bảng trên là hướng dẫn tổng quát theo đặc tính vật lý của vật liệu — với vật liệu ít gặp hoặc yêu cầu đặc biệt (ví dụ hợp kim chuyên dụng cho hàng không, vật liệu composite), đội tư vấn kỹ thuật sẽ đánh giá riêng thay vì áp dụng máy móc bảng này, vì độ phù hợp thực tế còn phụ thuộc hình học chi tiết và số lượng đặt hàng.

Khung chi phí — yếu tố nào quyết định giá

cokhi.net không niêm yết bảng giá cố định vì giá phụ thuộc trực tiếp vào xưởng đối tác thực hiện, thời điểm, và đặc thù từng chi tiết — báo giá chính xác chỉ có được sau khi gửi bản vẽ. Tuy vậy, các yếu tố sau đây quyết định phần lớn chênh lệch giá giữa các đơn hàng, theo thứ tự ảnh hưởng giảm dần trong thực hành phổ biến:

Độ phức tạp hình học và số nguyên công cần thiết — chi tiết cần nhiều lần gá đặt, nhiều loại dao/công nghệ phối hợp sẽ tốn nhiều thời gian máy hơn.
Dung sai và độ nhám yêu cầu — dung sai càng chặt (cấp IT càng nhỏ), thời gian gia công tinh và kiểm tra càng tăng, đôi khi cần đổi sang phương pháp đắt hơn (ví dụ từ phay sang mài/EDM).
Vật liệu — giá vật liệu đầu vào và tốc độ cắt phù hợp vật liệu đó (thép đã tôi cứng, titan, hợp kim khó gia công tốn thời gian máy hơn thép carbon thường ở cùng khối lượng bóc tách).
Số lượng — chi phí setup/gá đặt chia đều cho cả lô, nên đơn giá mỗi chiếc giảm khi số lượng tăng; ngược lại mẫu đơn chiếc luôn có đơn giá/chiếc cao hơn do không chia sẻ được chi phí setup.
Yêu cầu bề mặt/xử lý bổ sung (mạ, sơn, đen hóa) — cộng thêm bước xử lý ngoài gia công cắt gọt cơ bản.

Để có con số cụ thể tham khảo trước khi gửi bản vẽ, dùng công cụ ước tính chi phí gia công CNC — công cụ tính khối lượng phôi theo kích thước/vật liệu (hằng số vật lý có nguồn) rồi cộng chi phí theo đơn giá bạn tự nhập, không đặt sẵn giá thị trường. Đây vẫn là ước tính sơ bộ — báo giá chính thức luôn cần gửi bản vẽ thực tế.

Chưa biết đơn giá thực tế để dùng công cụ trên? Dùng công cụ ước độ phức tạp gia công trước — nhập vật liệu, phương pháp, dung sai, hoàn thiện bề mặt để xem chỉ số độ phức tạp tương đối và các yếu tố nào đang đẩy độ khó lên, không cần biết giá trước.

Khi nào KHÔNG nên dùng một phương pháp

Chọn sai phương pháp là nguyên nhân phổ biến khiến chi phí đội lên hoặc chi tiết không đạt yêu cầu. Một số trường hợp nên tránh rõ ràng:

Không dùng cắt laser CO₂ cho kim loại phản xạ cao (đồng, nhôm đánh bóng) — bước sóng dài của CO₂ bị phản xạ thay vì hấp thụ, hiệu suất cắt rất kém; nên chuyển sang laser fiber hoặc phương pháp cắt gọt cơ khí.
Không dùng EDM cho vật liệu không dẫn điện — nguyên lý EDM dựa trên phóng điện, vật liệu phi kim loại/nhựa/gốm không dẫn điện không thể gia công bằng EDM.
Không dùng đúc áp lực/dập tấm cho số lượng nhỏ (mẫu đơn chiếc, vài chục chiếc) — chi phí làm khuôn quá lớn so với lợi ích, tiện/phay CNC trực tiếp từ phôi thường kinh tế hơn nhiều ở quy mô nhỏ.
Không dùng tiện/phay thông thường để đạt dung sai IT5 trở lên — vượt quá khả năng vật lý của cắt gọt thông thường, cần chuyển sang mài hoặc EDM tinh.
Không dùng cắt plasma khi cần mép cắt cực chính xác trên tấm mỏng — vùng ảnh hưởng nhiệt rộng hơn laser, mép cắt thô hơn; laser phù hợp hơn cho tấm mỏng cần độ chính xác cao.
Không dùng hàn cho chi tiết cần giữ nguyên tính chất cơ học vùng mối nối ở mức như vật liệu gốc — vùng ảnh hưởng nhiệt luôn làm thay đổi cấu trúc vật liệu tại chỗ hàn; nếu yêu cầu khắt khe, cân nhắc phương án gia công liền khối (tiện/phay từ một phôi) thay vì hàn ghép.
Không dùng đúc cát cho chi tiết cần dung sai chặt ngay từ phôi — cấp CT8–CT15 theo ISO 8062-3 rộng hơn nhiều so với gia công cắt gọt; đúc chỉ tạo phôi thô, các bề mặt lắp ghép quan trọng luôn cần gia công tinh thêm.
Không dùng mài để bóc tách lượng dư lớn — mài hiệu quả nhất khi chỉ cần bóc một lớp mỏng để đạt độ nhám/dung sai cuối; lượng dư lớn nên bóc bằng tiện/phay thô trước, mài chỉ đảm nhận bước hoàn thiện cuối cùng.

Khi không chắc phương pháp nào phù hợp bài toán cụ thể, đây chính xác là việc đội tư vấn kỹ thuật xử lý trước khi báo giá — xem mục "Tư vấn kỹ thuật đầu vào" bên dưới.

Bốn giá trị cốt lõi của mô hình mạng lưới

Quy trình RFQ: từ bản vẽ tới sản phẩm giao tận nơi

Một đầu mối, mọi công nghệ: khách hàng không phải tự gọi 5 xưởng khác nhau, cũng không cần biết trước xưởng nào làm được công đoạn gì — gửi một yêu cầu, nhận đủ phương án cho toàn bộ chi tiết dù cần phối hợp nhiều công nghệ (ví dụ cắt laser rồi chấn rồi hàn).
Tư vấn kỹ thuật đầu vào — giá trị lớn nhất: đội ngũ kỹ thuật dịch nhu cầu thành yêu cầu đúng trước khi báo giá — chọn vật liệu phù hợp, đặt dung sai hợp lý (tránh over-spec khiến giá đội lên không cần thiết), gợi ý phương án gia công rẻ hơn mà vẫn đạt cùng kết quả (DFM — xem chi tiết 4 nguyên tắc tại DFM cho gia công CNC). Đây là bước một xưởng đơn lẻ thường KHÔNG làm — họ chỉ báo giá theo đúng bản vẽ đã có, không phản biện thiết kế.
Toàn quốc, không giới hạn công suất: xưởng gần bận hoặc không đủ công nghệ → điều phối sang xưởng khác trong mạng lưới; đơn hàng gấp vẫn có phương án xử lý.
Từ mẫu lẻ đến loạt lớn: một chi tiết mẫu để thử nghiệm cũng nhận (nhiều xưởng lớn từ chối đơn lẻ vì không đáng thiết lập máy), loạt lớn cũng đáp ứng được nhờ chia sang nhiều xưởng cùng lúc.

Bảng phủ công nghệ: dung sai, vật liệu, ứng dụng

Dung sai trong bảng là mức điển hình theo công nghệ (nguồn: tiêu chuẩn ngành + tài liệu kỹ thuật thực hành phổ biến), KHÔNG phải cam kết của một xưởng cụ thể — dung sai thực tế cho từng chi tiết được xác nhận khi tư vấn kỹ thuật.

Công nghệ	Vật liệu phổ biến	Dung sai điển hình	Ứng dụng điển hình
Tiện CNC	Thép, inox, nhôm, đồng thau	±0,05–0,13mm (mức thương mại phổ biến)	Trục, bạc, chi tiết ren, mặt trụ/côn
Phay CNC	Thép, inox, nhôm, đồng, nhựa kỹ thuật	±0,05–0,13mm (mức thương mại phổ biến)	Khối, hốc, biên dạng 3D, lỗ theo mẫu
Cắt laser tấm	Thép, inox, nhôm tấm (dày 0,5–40mm theo ISO 9013:2002)	±0,1–0,3mm tùy chiều dày	Biên dạng phẳng cắt chính xác, phôi trước khi chấn/hàn
Cắt plasma	Thép, inox, nhôm tấm dày (1–150mm theo ISO 9013:2002)	±0,5–1,5mm tùy chiều dày	Kết cấu thép, chi tiết tấm dày, không cần biên siêu chính xác
Chấn/uốn tấm	Thép, inox, nhôm tấm	Góc ±0,5°–2°	Vỏ hộp, khung, chi tiết dạng gấp
Hàn TIG/MIG	Thép, inox, nhôm	Không phải dung sai kích thước — chất lượng theo cấp B/C/D (ISO 5817:2023)	Kết cấu khung, cụm lắp ghép vĩnh viễn
Mài	Thép đã tôi, inox, gang	Cấp IT5–IT7 (vài µm tới vài chục µm)	Hoàn thiện sau tiện/phay khi cần dung sai/độ nhám vượt khả năng hai công nghệ đó
EDM (cắt dây/xung)	Kim loại dẫn điện: thép đã tôi, carbide, titan	±0,005–0,02mm (mài tinh nhiều lần có thể tới ±0,001mm)	Chi tiết khuôn đã tôi cứng, biên dạng trong phức tạp phay không tới được
Đúc (cát/áp lực)	Đúc cát: gang/thép/nhôm/đồng — Đúc áp lực: nhôm/kẽm/magiê	Cấp CT8–CT15 tùy phương pháp/loạt (ISO 8062-3:2023)	Phôi thô hình dạng phức tạp, số lượng lớn, giảm gia công cắt gọt sau đó

Đọc bảng: dung sai càng chặt (số nhỏ/khoảng hẹp) thường đi kèm chi phí và thời gian gia công cao hơn — đội ngũ tư vấn sẽ đề xuất công nghệ phù hợp nhất với yêu cầu thực tế của chi tiết, không mặc định chọn công nghệ chặt nhất.

Cần cung cấp gì để nhận báo giá chuẩn, nhanh

File CAD (ưu tiên định dạng STEP — giữ được hình học chính xác qua nhiều phần mềm) hoặc bản vẽ 2D có đủ kích thước.
Dung sai yêu cầu cho từng kích thước quan trọng (nếu không ghi, mặc định hiểu theo dung sai chung ISO 2768-1:1989 — xem bảng cấp f/m/c/v ở trên).
Vật liệu cụ thể (mác thép/inox/nhôm...) — nếu chưa chắc, mô tả điều kiện làm việc (chịu lực, môi trường ăn mòn, chịu nhiệt...) để đội tư vấn gợi ý vật liệu phù hợp.
Số lượng (mẫu thử hay loạt sản xuất) — ảnh hưởng trực tiếp tới phương án công nghệ và đơn giá, xem mục khung chi phí ở trên.
Yêu cầu bề mặt/xử lý nếu có (mạ, sơn, đen hóa, độ nhám cụ thể) — xem thêm xử lý bề mặt kim loại.
Thời hạn cần hàng — để xác nhận phương án điều phối phù hợp.

Thiếu thông tin nào trong danh sách trên không sao — đội ngũ tư vấn kỹ thuật sẽ hỏi lại trước khi báo giá, thay vì đoán và báo sai.

RFQ mạng lưới — quy trình từ bản vẽ tới sản phẩm

Gửi bản vẽ/yêu cầu.
Tư vấn kỹ thuật — xác nhận vật liệu, dung sai hợp lý, phương án gia công (DFM), chọn đúng công nghệ theo bài toán (xem mục "Khi nào KHÔNG nên dùng" ở trên để hiểu logic lựa chọn).
Báo giá — tổng hợp phương án và chi phí từ (các) xưởng phù hợp trong mạng lưới, dựa trên các yếu tố đã nêu ở mục khung chi phí.
Chọn phương án, xác nhận đơn hàng.
Sản xuất tại xưởng đối tác đã chọn.
Nghiệm thu — kiểm tra kích thước/chất lượng trước khi giao, đối chiếu đúng dung sai/cấp IT đã thống nhất.
Giao hàng.

Khác với gửi yêu cầu trực tiếp tới một xưởng đơn lẻ (chỉ nhận được đúng năng lực xưởng đó có sẵn), gửi qua mạng lưới cho phép so sánh nhiều phương án công nghệ/giá trong cùng một lần yêu cầu — đặc biệt hữu ích khi chưa chắc chắn phương pháp nào tối ưu cho bài toán của mình.

Tìm hiểu sâu theo loại hình gia công

Gia công tiện CNC — chi tiết trục, bạc, ren.
Gia công phay CNC — chi tiết khối, hốc, biên dạng 3D.
Gia công CNC 4-5 trục — chi tiết phức tạp, 1 lần gá.
Dịch vụ mài CNC — mài phẳng, tròn, vô tâm.
Cắt dây EDM — độ chính xác cao, không giới hạn độ cứng.
Đột dập kim loại tấm — chi phí thấp cho sản lượng lớn.
Gia công kim loại tấm — cắt laser/plasma, chấn/uốn.
Dịch vụ chấn/gấp tôn — bán kính uốn, chiều dài biên tối thiểu.
Dịch vụ khoan – taro theo bản vẽ — độ sâu lỗ, cấp ren.
Dịch vụ hàn theo bản vẽ TIG — chi tiết máy inox, nhôm.
Gia công theo vật liệu: inox, nhôm, thép — chọn phương pháp phù hợp.
Gia công trục theo bản vẽ — tiện, phay rãnh then, mài ngõng trục.
Chế tạo đồ gá/jig theo yêu cầu — định vị 3-2-1, fixture vs jig.
Gia công bạc lót (bushing) — vật liệu, dung sai khe hở.
Taro, khoan, khoét, doa — gia công lỗ theo cấp chính xác tăng dần.

Kiến thức nền: gia công cơ khí là gì · các phương pháp gia công cơ khí · quy trình gia công cơ khí · DFM cho gia công CNC · kiểm soát dung sai gia công CNC.

Khu vực phục vụ

Điều phối trên toàn quốc nhờ mô hình mạng lưới — không giới hạn theo vị trí một xưởng cố định. Khu vực giao hàng và thời gian cụ thể được xác nhận theo từng đơn hàng. Xem đặc thù ngành cơ khí và mạng lưới đối tác theo khu vực: Hà Nội · Hải Phòng · Bình Dương · TP.HCM.

Liên hệ báo giá

Gửi bản vẽ hoặc mô tả yêu cầu gia công qua hotline 0837375757 để được tư vấn kỹ thuật và báo giá.

Kiểm tra chất lượng trước khi giao

Dụng cụ đo cần chọn phù hợp cấp dung sai yêu cầu — dùng dụng cụ có độ chính xác thấp hơn nhiều bậc so với dung sai cần kiểm sẽ không phát hiện được sai lệch thật:

Thước cặp: độ phân giải phổ biến 0,02mm, phù hợp kiểm tra kích thước dung sai chung (cấp m/c theo ISO 2768-1) hoặc kích thước không quá quan trọng.
Panme: độ phân giải 0,01mm hoặc tốt hơn, phù hợp kích thước dung sai chặt hơn (cấp IT6–IT9) như đường kính trục/lỗ gia công CNC thương mại.
Đồng hồ so: đo độ đảo, độ song song/vuông góc trực tiếp trên máy hoặc bàn kiểm — bắt lỗi hình học mà thước cặp/panme không đo được.
Máy đo tọa độ CMM: bắt buộc với dung sai rất chặt (IT5 trở lên) hoặc hình học phức tạp cần kiểm nhiều điểm đồng thời — chi phí kiểm cao hơn nhưng là cách duy nhất xác nhận đáng tin cậy ở mức dung sai này.

Với đơn hàng qua mạng lưới, bước nghiệm thu (mục 6 trong quy trình RFQ ở trên) xác nhận đúng phương pháp đo đã dùng khớp với cấp dung sai đã thống nhất trong báo giá — tránh tình huống đo bằng dụng cụ không đủ độ chính xác rồi kết luận sai "đạt yêu cầu".

Câu hỏi thường gặp

Đặt gia công số lượng ít (1–5 chiếc) có được nhận không? Có. Mạng lưới xưởng đối tác có cả xưởng chuyên mẫu/đơn chiếc lẫn xưởng chuyên loạt lớn — hệ thống điều phối chọn xưởng phù hợp quy mô đơn hàng thay vì từ chối như nhiều xưởng đơn lẻ thường làm với đơn hàng nhỏ không đáng thiết lập máy.

Không có file CAD, chỉ có bản vẽ giấy/ảnh chụp thì có gửi được không? Được — mô tả yêu cầu càng chi tiết càng tốt (kích thước, vật liệu, số lượng), đội tư vấn kỹ thuật sẽ hỗ trợ làm rõ trước khi báo giá. File CAD (ưu tiên STEP) giúp báo giá nhanh và chính xác hơn nhưng không bắt buộc.

Làm sao biết dung sai mình yêu cầu có hợp lý (không over-spec) hay không? Đây chính là vai trò của bước tư vấn kỹ thuật trong quy trình RFQ — đội ngũ sẽ đối chiếu dung sai yêu cầu với chức năng thực tế của chi tiết, gợi ý nới lỏng dung sai ở các kích thước không ảnh hưởng lắp ghép để giảm chi phí mà không ảnh hưởng chất lượng.

Có thể yêu cầu chứng chỉ nghiệm thu (CMM report, chứng nhận vật liệu) không? Tùy xưởng đối tác và yêu cầu cụ thể — nêu rõ yêu cầu này ngay từ đầu (cùng lúc gửi bản vẽ) để được xác nhận khả năng đáp ứng trước khi báo giá, tránh phát sinh sau khi đã sản xuất.

Gia công xong mới phát hiện dung sai không đạt thì xử lý thế nào? Bước nghiệm thu (mục 6 trong quy trình RFQ) tồn tại chính xác để bắt lỗi này trước khi giao hàng — kích thước được đối chiếu với dung sai đã thống nhất bằng dụng cụ đo phù hợp (xem mục kiểm tra chất lượng ở trên) trước khi chi tiết rời xưởng.

Chi tiết cần phối hợp nhiều công nghệ (ví dụ vừa tiện vừa hàn vừa xử lý bề mặt) có phải tự tìm nhiều xưởng không? Không — đây chính là giá trị cốt lõi đầu tiên của mô hình mạng lưới đã nêu ở trên: gửi một yêu cầu duy nhất, hệ thống tự điều phối tới đúng tổ hợp xưởng đối tác cho từng công đoạn, khách hàng không cần biết trước xưởng nào làm công đoạn nào.

Thuật ngữ

DFM (Design for Manufacturing): rà soát thiết kế theo góc độ khả năng gia công thực tế, phát hiện sớm các điểm khó/tốn kém trước khi sản xuất.
RFQ (Request for Quotation): quy trình gửi yêu cầu để nhận báo giá.
IT grade (cấp dung sai quốc tế): hệ phân cấp độ rộng dung sai theo ISO 286-1:2010, số càng nhỏ dung sai càng chặt.
Over-spec: đặt dung sai/yêu cầu kỹ thuật chặt hơn mức thực sự cần thiết cho chức năng chi tiết, khiến chi phí gia công tăng không tương xứng.
Dung sai chung (general tolerance): dung sai mặc định áp dụng theo ISO 2768-1 khi bản vẽ không ghi dung sai riêng cho một kích thước cụ thể.

Tài liệu tham khảo

ISO, ISO 2768-1:1989 — General tolerances: Tolerances for linear and angular dimensions without individual tolerance indications: https://www.iso.org/standard/7768.html
ISO, ISO 286-1:2010 — Geometrical product specifications (GPS): ISO code system for tolerances on linear sizes, Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits: https://www.iso.org/standard/45845.html
ISO, ISO 9013:2002 — Thermal cutting: Classification of thermal cuts, geometrical product specification and quality tolerances: https://www.iso.org/standard/29998.html
ISO, ISO 5817:2023 — Welding: Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys, Quality levels for imperfections: https://www.iso.org/standard/80209.html
ISO, ISO 8062-3:2023 — Geometrical product specifications (GPS): Dimensional and geometrical tolerances for moulded parts, Part 3: https://www.iso.org/standard/77952.html
Protolabs, Understanding CNC Machining Tolerances: https://www.protolabs.com/resources/design-tips/fine-tuning-tolerances-for-cnc-machined-parts/
RapidDirect, Laser Cutting Tolerances Guide: https://www.rapiddirect.com/blog/laser-cutting-tolerances-guide/
Fathom Manufacturing, Wire EDM Tolerances: https://fathommfg.com/wire-edm-tolerances
UTEC, ISO Tolerance Grades (IT Grades) Explained for CNC Machining: https://resources.utec.co/tolerances-fits/iso-tolerance-grades-explained/
CNCLathing, International Tolerance Grade Chart/Table: https://www.cnclathing.com/guide/international-tolerance-grade-chart-table-it-grade-number-and-applications-cnclathing
AmesWeb, ISO 2768-1 Linear Dimensions Tolerance Table: https://amesweb.info/fits-tolerances/iso-2768-linear-dimensions-tolerances.aspx